Formingsteknologi af hydraulisk presse

Fordel
Sammenlignet med traditionelle stemplingsprocesser har hydraulisk formningsteknologi åbenlyse tekniske og økonomiske fordele ved at reducere vægten, reducere antallet af dele og forme, forbedre stivhed og styrke og reducere produktionsomkostningerne. Det er i stigende grad blevet anvendt i det industrielle område, især i bilindustrien.
Reduktion af strukturel masse for at spare energi under drift er et langsigtet mål forfulgt af folk i bilindustrien, luftfart, rumfart og andre områder, og det er også en af ​​tendenserne i udviklingen af ​​avanceret fremstillingsteknologi. Hydroforming er en avanceret produktionsteknologi, der sigter mod at opnå lette strukturer.
Hydraulisk formning, også kendt som "intern højtryksformning", er baseret på princippet om at bruge rør som barrer, påføre ultrahøjtryksvæske inde i rørene og påføre aksialt tryk til begge ender af barrerne til fremføring. Under den kombinerede virkning af to ydre kræfter undergår billetmaterialet plastisk deformation og klæber i sidste ende til den indvendige væg af formhulrummet, hvilket resulterer i en hul del, der opfylder de tekniske krav med hensyn til form og nøjagtighed.
fordel
For hule konstruktionskomponenter med variabelt tværsnit involverer den traditionelle fremstillingsproces først at præge to halvdele og derefter svejse dem til en helhed, mens hydraulisk formning kan danne hule konstruktionskomponenter med ændringer langs komponenttværsnittet på én gang. Sammenlignet med stemplings- og svejseprocesser har hydraulisk formningsteknologi og -processer følgende hovedfordele:
1. Reducer kvaliteten og spar materialer. For typiske dele såsom bilmotorbeslag og kølerbeslag reducerer hydraulisk formede dele vægten med 20% til 40% sammenlignet med stemplede dele; For hule trinskaftdele kan den reducere vægten med 40% til 50%.
2. Reducer antallet af dele og støbeforme, og sænk støbeomkostningerne. Hydraulisk formede dele kræver normalt kun et sæt forme, mens stemplede dele for det meste kræver flere sæt forme. Antallet af hydraulisk formede motorbeslagsdele er reduceret fra 6 til 1, og antallet af kølerbeslagsdele er reduceret fra 17 til 10.
3. Det kan reducere mængden af ​​svejsning, der kræves til efterfølgende mekanisk bearbejdning og montering. Tager man radiatorbeslaget som eksempel, steg varmeafledningsarealet med 43%, antallet af svejsepunkter faldt fra 174 til 20, antallet af processer faldt fra 13 til 6, og produktiviteten steg med 66%.
4. Forbedre styrke og stivhed, især udmattelsesstyrke, såsom hydraulisk formede radiatorbeslag, hvis stivhed kan øges med 39% i lodret retning og 50% i vandret retning.
5. Reducer produktionsomkostningerne. Ifølge statistisk analyse af hydrauliske formede dele, der er blevet anvendt, reduceres produktionsomkostningerne for hydrauliske formede dele med et gennemsnit på 15% til 20% sammenlignet med udstansede dele, og formomkostningerne reduceres med 20% til 30%.